Công Ty TNHH Điện Tự Động Thuận Nhật

Xu hướng sản xuất thông minh trong thời đại 4.0 là sự đổi mới và thử thách cho các doanh nghiệp cạnh tranh trong bối cảnh hiện nay. Vậy xu hướng sản xuất thông minh có gì đổi mới so với những phương thức truyền thống xưa, hãy cùng theo dõi bài viết sau để giải đáp nhé. 

1. Các trụ cột của sản xuất thông minh

Dưới sự thay đổi của thời đại, xu hướng sản xuất thông minh là mối bận tâm chung của nhiều doanh nghiệp. Để có thể thích nghi các doanh nghiệp cần áp dụng các công nghệ và quy trình sản xuất thông minh, linh hoạt và hiệu quả.

Quy trình và công nghệ sản xuất

Đây là cách thức các nhà sản xuất sử dụng các công nghệ tiên tiến như trí tuệ nhân tạo, IoT, robot, in 3D, v.v. để tạo ra các sản phẩm chất lượng cao với chi phí thấp và thời gian ngắn.

Các công nghệ này giúp tăng cường khả năng tự động hóa, linh hoạt và tùy biến của quá trình sản xuất.

Vật liệu

Là các nguyên liệu được sử dụng trong quá trình sản xuất, bao gồm cả vật liệu truyền thống và vật liệu mới như nano, sinh học, v.v. Các vật liệu này có ảnh hưởng đến chất lượng, tính năng và độ bền của sản phẩm.

Các nhà sản xuất thông minh cần lựa chọn và sử dụng các vật liệu phù hợp với yêu cầu của khách hàng và mục tiêu bền vững.

Dữ liệu

Đây là các thông tin được thu thập, lưu trữ, phân tích và sử dụng trong quá trình sản xuất để hỗ trợ ra quyết định, điều khiển máy móc, giám sát hoạt động và cải tiến liên tục.

Các nhà sản xuất thông minh cần có khả năng kết nối và tích hợp dữ liệu từ nhiều nguồn khác nhau, bao gồm cả dữ liệu từ bên ngoài như thị trường, khách hàng, đối tác, v.v.

Kỹ thuật dự đoán

Đây là các phương pháp và công cụ được sử dụng để dự báo các kết quả và tình huống trong quá trình sản xuất, như nhu cầu của khách hàng, hiệu suất của máy móc, rủi ro và cơ hội.

Các nhà sản xuất thông minh cần áp dụng các kỹ thuật dự đoán để tối ưu hóa quy trình sản xuất, phòng ngừa sự cố và khai thác các triển vọng mới.

Tính bền vững

Đây là mức độ mà quá trình sản xuất tuân thủ các nguyên tắc về môi trường, xã hội và kinh tế. Các nhà sản xuất thông minh cần giảm thiểu tác động tiêu cực của hoạt động sản xuất đến môi trường và con người, đồng thời tạo ra giá trị cho cộng đồng và xã hội.

Chia sẻ tài nguyên và kết nối mạng

Là khả năng của các nhà sản xuất thông minh để hợp tác và liên kết với các bên liên quan khác trong chuỗi giá trị sản xuất, bao gồm cả khách hàng, nhà cung cấp, đối tác, nhà nghiên cứu, v.v.

Các nhà sản xuất thông minh cần xây dựng một mạng lưới mở và linh hoạt để chia

2. Nguyên tắc trong sản xuất thông minh

Tính an toàn

Đảm bảo an toàn cho con người, máy móc và môi trường trong quá trình sản xuất. Sử dụng các công nghệ như cảm biến, camera, phần mềm quản lý bảo trì để phát hiện và ngăn chặn các sự cố, rủi ro và tai nạn có thể xảy ra.

Thực hiện trong thời gian thực

Thu thập, truyền và xử lý dữ liệu trong thời gian thực để đưa ra các quyết định và hành động phù hợp với tình huống.

Sử dụng các công nghệ như internet vạn vật, điện toán đám mây, trí tuệ nhân tạo để kết nối và phân tích dữ liệu từ các thiết bị, máy móc và hệ thống sản xuất.

Tính chủ động và bán tự động

Cho phép các thiết bị, máy móc và hệ thống sản xuất có khả năng tự điều chỉnh, tự cải tiến và tự học hỏi dựa trên dữ liệu và thuật toán.

Sử dụng các công nghệ như robot, trí tuệ nhân tạo, học máy để tăng cường khả năng tự động hóa, linh hoạt và tùy biến của quá trình sản xuất.

Tính mở và tương tác

Cho phép các thiết bị, máy móc và hệ thống sản xuất có khả năng giao tiếp và hợp tác với nhau cũng như với con người và các bên liên quan khác.

Sử dụng các công nghệ như internet vạn vật, điện toán đám mây, mạng xã hội để kết nối và chia sẻ dữ liệu, thông tin và kiến thức giữa các thành phần trong chuỗi giá trị sản xuất.

Tính sắp xếp và phục hồi

Cho phép các thiết bị, máy móc và hệ thống sản xuất có khả năng sắp xếp lại quy trình sản xuất khi có sự thay đổi về yêu cầu của khách hàng, thị trường hoặc môi trường.

Sử dụng các công nghệ như trí tuệ nhân tạo, mô phỏng để dự đoán và điều chỉnh các quy trình sản xuất theo nhu cầu.

Có khả năng mở rộng về chức năng, cơ sở vật chất và toàn bộ chuỗi giá trị

Cho phép các thiết bị, máy móc và hệ thống sản xuất có khả năng mở rộng hoặc thu nhỏ quy mô sản xuất theo yêu cầu của khách hàng hoặc doanh nghiệp.

Sử dụng các công nghệ như in 3D, robot để tạo ra các sản phẩm và dịch vụ mới hoặc cải tiến các sản phẩm và dịch vụ hiện có.

Bền vững và tiết kiệm năng lượng

Giảm thiểu sự lãng phí của nguyên liệu, năng lượng và tài nguyên trong quá trình sản xuất.

3. Sự khác biệt giữa nhà máy thông minh và sản xuất thông minh

Sự khác biệt giữa nhà máy thông minh và sản xuất thông minh là:

Sản xuất thông minh

Nhà máy thông minh

Sản xuất thông minh là một khái niệm bao trùm, thay đổi mô hình sản xuất hiện tại.Sản xuất thông minh là sản xuất cải thiện các khía cạnh hiệu suất bằng cách sử dụng tích hợp và thông minh các quy trình, tài nguyên mạng, tài nguyên vật lý và con người để tạo ra các sản phẩm và dịch vụ, cộng hưởng với sản phẩm và dịch vụ khác trong chuỗi giá trị doanh nghiệp.Sản xuất thông minh sử dụng các công nghệ về hệ thống thực ảo, internet vạn vật, điện toán đám mây, điện toán phục vụ, trí tuệ nhân tạo và khoa học dữ liệu.

Nhà máy thông minh là một cơ sở sản xuất được số hóa sử dụng các thiết bị, máy móc và hệ thống sản xuất được kết nối để liên tục thu thập và chia sẻ dữ liệu.Nhà máy thông minh tận dụng tối đa công cụ hỗ trợ sản xuất thông minh để cải thiện các quy trình sản xuất truyền thống hiện có.Nhà máy thông minh hoạt động theo cách thu thập dữ liệu cần thiết, cho phép truy cập chúng trong thời gian thực mà không cần đến các bộ phận, máy móc hoặc nhân công cụ thể của nhà máy.Mọi thứ trong nhà máy thông minh đều được tự động hóa và kết nối với nhau.

Sản xuất thông minh và nhà máy thông minh phụ thuộc vào nhau để đạt được bốn mục tiêu chung gồm: Cải tiến năng suất, tối ưu đầu ra và cắt giảm thời gian chết (Downtime) và nâng cao tính linh hoạt nhằm của chuỗi cung ứng.

 Trong đó, nhà máy thông minh tận dụng tối đa các nguyên tắc và giải pháp đầu cuối của sản xuất thông minh cung cấp để đạt hiệu suất cao nhất.

4. Xu hướng sản xuất thông minh trong thời đại 4.0

Cách mạng công nghiệp 4.0 đang tạo ra những thay đổi lớn và nhanh chóng trong ngành công nghiệp sản xuất, xu hướng sản xuất thông minh cũng càng ngày càng gia tăng thậm chí ở nhưng đất nước chưa và đang phát triển.

Microfactory

Đây là một xu hướng mới trong lĩnh vực sản xuất thông minh, cả trong không gian công nghiệp và thương mại. Microfactory là một không gian nhà xưởng nhỏ để đảm bảo cung cấp khả năng sản xuất linh hoạt, tùy chỉnh và cá nhân hóa sản phẩm theo nhu cầu của khách hàng.

Microfactory có thể sử dụng các công nghệ như in 3D, robot, IoT, v.v. để tạo ra các sản phẩm đa dạng và chất lượng cao với chi phí thấp và thời gian ngắn.

Sản xuất xanh

Đây là một xu hướng mới trong lĩnh vực sản xuất thông minh, nhằm giảm thiểu tác động tiêu cực của hoạt động sản xuất đến môi trường và con người. Sản xuất xanh có thể sử dụng các công nghệ như IoT, AI, điện toán đám mây, v.v. để giám sát và điều khiển các quá trình sản xuất, tiết kiệm năng lượng, nguyên liệu và phế liệu. Sản xuất xanh cũng có thể sử dụng các vật liệu tái chế, sinh học, nano, v.v. để tạo ra các sản phẩm thân thiện với môi trường và sức khỏe con người.

Sản xuất kỹ thuật số

Đây là một xu hướng mới trong lĩnh vực sản xuất thông minh, nhằm tận dụng các công nghệ kỹ thuật số để mô phỏng, thiết kế và kiểm tra các sản phẩm trước khi sản xuất thực tế.

Sản xuất kỹ thuật số có thể sử dụng các công nghệ như AI, IoT, điện toán đám mây, mô hình 3D, v.v. để tạo ra các mô hình kỹ thuật số của các sản phẩm và quá trình sản xuất. Sản xuất kỹ thuật số giúp giảm thiểu rủi ro, chi phí và thời gian trong quá trình phát triển sản phẩm.

Sản xuất thông minh hóa

Đây là một xu hướng mới trong lĩnh vực sản xuất thông minh, nhằm tăng cường khả năng tự động hóa và học hỏi của các máy móc và thiết bị trong quá trình sản xuất.

Sản xuất thông minh hóa có thể sử dụng các công nghệ như AI, IoT, robot, v.v. để cho phép các máy móc và thiết bị có thể giao tiếp, phối hợp và điều chỉnh với nhau theo điều kiện thay đổi của quá trình sản xuất. Sản xuất thông minh hóa giúp tăng hiệu suất, chất lượng và linh hoạt của quá trình sản xuất.

Công nghệ 4.0 đã tạo nên nhiều thay đổi từ đời sống đến sản xuất, xu hướng sản xuất thông minh được xem như một thành tựu lớn nằm trong cuộc cách mạng này. Hy vọng bài viết đã đem lại các kiến thức bổ ích giúp các bạn hiểu hơn về các xu hướng sản xuất thông minh hiện nay.

>>> Xem thêm: Sản xuất thông minh là gì? Những khó khăn khi chuyển đổi mô hình

Phương pháp Taguchi là một trong những công cụ hữu ích trong việc cải thiện chất lượng sản phẩm và quá trình sản xuất là một yếu tố then chốt để tạo ra lợi thế đặc biệt trong thời đại cạnh tranh ngày càng khốc liệt như hiện nay. Qua bài này chúng ta sẽ tìm hiểu sâu hơn về các khía cạnh trong phương pháp này

1. Phương pháp Taguchi là gì?

Phương pháp Taguchi là một phương pháp thiết kế thí nghiệm, nhằm tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm thiểu ảnh hưởng của các yếu tố ngoài kiểm soát.

Phương pháp này được phát triển bởi kĩ sư và nhà thống kê Genichi Taguchi của Nhật Bản, cho rằng trong kiểm soát chất lượng, thiết kế quan trọng hơn qui trình sản xuất, nhằm loại bỏ phương sai trong sản xuất trước khi chúng có thể xảy ra.

Phương pháp Taguchi sử dụng các dãy trực giao trong quy hoạch thực nghiệm. Do đó, phương pháp này cho phép sử dụng tối thiểu các thí nghiệm cần thiết để nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số lên một đáp ứng được lựa chọn nào đó của một quá trình (hoặc sản phẩm) từ đó nhanh chóng điều chỉnh các thông số tiến đến tối ưu nhanh nhất.

Phương pháp Taguchi cũng nhấn mạnh vào việc giảm tổn thất từ các tác dụng phụ có hại cho xã hội đề cập đến việc liệu thiết kế của sản phẩm có thể dẫn đến một tác động bất lợi hay không.

2. Ví dụ về phương pháp Taguchi

Một ví dụ về phương pháp Taguchi là khi một nhà sản xuất muốn tối ưu hóa quy trình sản xuất bánh mì. Có nhiều thông số có thể ảnh hưởng đến chất lượng của bánh mì, chẳng hạn như nhiệt độ lò, thời gian nướng, lượng men, lượng đường, lượng muối và độ ẩm.

Để xác định các thông số quan trọng nhất và mức giá trị tối ưu của chúng, nhà sản xuất có thể sử dụng phương pháp Taguchi như sau:

• Chọn một đáp ứng để đo chất lượng của bánh mì, ví dụ như độ xốp của miếng bánh.
• Chọn các thông số và các mức giá trị khác nhau của chúng để thử nghiệm. Ví dụ, nhiệt độ lò có thể có 3 mức: 180°C, 200°C và 220°C; thời gian nướng có thể có 3 mức: 15 phút, 20 phút và 25 phút; và cứ như vậy cho các thông số khác.
• Chọn một dãy trực giao phù hợp với số lượng thông số và mức giá trị của chúng. Ví dụ, nếu có 6 thông số và mỗi thông số có 3 mức giá trị, thì có thể chọn dãy L9 (3^4) với 9 thí nghiệm.
• Thực hiện các thí nghiệm theo dãy trực giao và ghi lại kết quả đo được của đáp ứng cho mỗi thí nghiệm.
• Phân tích kết quả bằng cách sử dụng biểu đồ thanh X hoặc phương pháp ANOVA để xác định các thông số có ý nghĩa thống kê và tác động lên đáp ứng. Từ đó, chọn các mức giá trị tối ưu cho các thông số để cải thiện chất lượng của bánh mì.

3. Đặc điểm của phương pháp Taguchi

Một số đặc điểm của phương pháp Taguchi là:

• Phương pháp Taguchi bổ sung cho 2 phương pháp quy hoạch thực nghiệm toàn phần (TNT) và riêng phần (TRT).
• Phương pháp Taguchi dựa trên ma trận thực nghiệm trực giao xây dựng trước và phương pháp để phân tích đánh giá kết quả.
• Các nhân tố có thể có 2, 3, 4, 5,…8 mức giá trị.
• Phương pháp Taguchi sử dụng tốt nhất với số nhân tố khảo sát từ 3 đến 50, số tương tác ít và khi chỉ có một số ít nhân tố có ý nghĩa.
• Phương pháp Taguchi nhấn mạnh vào việc giảm tổn thất từ các tác dụng phụ có hại cho xã hội đề cập đến việc liệu thiết kế của sản phẩm có thể dẫn đến một tác động bất lợi hay không.

4. Các bước áp dụng phương pháp Taguchi

Một số bước áp dụng phương pháp Taguchi là:

• Bước 1: Xác định mục tiêu và đáp ứng của quá trình hoặc sản phẩm cần cải thiện chất lượng.
• Bước 2: Xác định các nhân tố ảnh hưởng đến đáp ứng và các mức giá trị của chúng.
• Bước 3: Chọn một dãy trực giao phù hợp với số lượng nhân tố và mức giá trị của chúng.
• Bước 4: Thực hiện các thí nghiệm theo dãy trực giao và ghi lại kết quả đo được của đáp ứng cho mỗi thí nghiệm.
• Bước 5: Phân tích kết quả bằng cách sử dụng biểu đồ thanh X hoặc phương pháp ANOVA để xác định các nhân tố có ý nghĩa thống kê và tác động lên đáp ứng. Từ đó, chọn các mức giá trị tối ưu cho các nhân tố để cải thiện chất lượng của quá trình hoặc sản phẩm.

5. Ứng dụng của phương pháp Taguchi

Một số ứng dụng của phương pháp Taguchi là:

• Phương pháp Taguchi được ứng dụng trong việc cải thiện chất lượng sản phẩm trong các ngành công nghiệp như điện tử, ô tô, máy móc, hóa chất và dược phẩm.
• Phương pháp Taguchi được ứng dụng trong việc nghiên cứu ảnh hưởng của các nhân tố đầu vào đến các thông số đầu ra trong các quá trình sản xuất, ví dụ như ảnh hưởng của nhiệt độ, áp suất, tốc độ và lực cắt đến chất lượng sản phẩm trong quá trình gia công.
• Phương pháp Taguchi được ứng dụng trong việc xây dựng mô hình toán học hồi quy và dự đoán kết quả của các quá trình sản xuất bằng cách sử dụng phần mềm thống kê.

>>> Xem thêm: Tiêu chuẩn AQL là gì? Các bước áp dụng AQL

Phương pháp 5 whys – Bạn có bao giờ tự hỏi tại sao vấn đề đó lại xảy ra và làm thế nào để khắc phục nó? bạn sử dụng phương pháp nào đơn giản nhưng hiệu quả để tìm ra nguyên nhân gốc rễ của vấn đề đó? Đây là mục đích mà phương pháp 5 Whys hướng đến. Vậy phương pháp 5 whys là gì, hãy cùng theo dõi bài viết sau.

1. Phương pháp 5 Whys là gì?

5 Whys là một kỹ thuật đặt câu hỏi lặp đi lặp lại để khám phá mối quan hệ nguyên nhân và hiệu quả của một vấn đề cụ thể từ gốc rễ, ngăn chặn vấn đề tiếp tục xảy ra trong tương lai.

Mục tiêu của kỹ thuật này là xác định nguyên nhân gốc rễ của khuyết tật hoặc vấn đề bằng cách lặp lại câu hỏi “Tại sao?” năm lần. Mỗi câu trả lời tạo thành cơ sở cho câu hỏi tiếp theo.

Kỹ thuật này được phổ biến bởi hệ thống sản xuất Toyota vào những năm 1970 và vẫn được sử dụng để giải quyết vấn đề hiệu quả.

2. Ví dụ về phương pháp 5 Whys

Ví dụ bạn là nhân viên hành chính của một công ty nhưng thường xuyên đi làm trễ khiến sếp không hài lòng, tất cả nhân viên khác cũng nhìn bạn với ánh mắt ái ngại. Bạn hãy đặt câu hỏi 5 Whys để tìm ra gốc rễ vấn đề nhé!

• Tại sao bạn đi làm trễ? (Tại sao thứ nhất) – Vì bạn ngủ quên.
• Tại sao bạn ngủ quên? (Tại sao thứ hai) – Vì bạn để chuông báo không đúng giờ.
• Tại sao bạn để chuông báo không đúng giờ? (Tại sao thứ ba) – Vì bạn quên kiểm tra lại trước khi đi ngủ.
• Tại sao bạn quên kiểm tra lại? (Tại sao thứ tư) – Vì bạn quá mệt mỏi sau một ngày làm việc dài.
• Tại sao bạn quá mệt mỏi? (Tại sao thứ năm) – Vì bạn không có thói quen tập thể dục và ăn uống lành mạnh.

Biện pháp khắc phục: Bạn nên chú ý hơn đến sức khỏe của bản thân, tạo cho mình một lối sống khoa học, tập thể dục và ăn uống đầy đủ dinh dưỡng. Bạn cũng nên đặt chuông báo ở một nơi xa giường để buộc mình phải dậy khi nghe tiếng kêu.

3. Lợi ích của phương thức 5 Whys mang lại

Lợi ích của phương pháp 5 Whys mang lại như sau:

• Phương pháp 5 Whys giúp bạn tìm ra nguyên nhân thực sự của vấn đề, không chỉ dừng lại ở các nguyên nhân bề mặt.
• Phương pháp 5 Whys giúp bạn tiết kiệm thời gian và chi phí khi giải quyết vấn đề, bởi vì bạn không cần phải thử nghiệm nhiều giải pháp khác nhau.
• Phương pháp 5 Whys giúp bạn phòng ngừa sự cố tái diễn trong tương lai, bởi vì bạn đã loại bỏ được nguyên nhân gốc rễ.
• Phương pháp 5 Whys giúp bạn nâng cao kỹ năng tư duy sâu và logic của bản thân và đội nhóm, bởi vì bạn phải suy nghĩ kỹ lưỡng và liên tục hỏi “Tại sao?”.

4. Các bước tiến hành phương pháp 5 Whys

Các bước tiến hành 5 Whys có thể được chi tiết hơn như sau:

• Bước 1: Mô tả vấn đề một cách rõ ràng, súc tích và cụ thể, bằng cách thỏa mãn 5W1H (What, Where, Who, When, Why, How). Điều này giúp xác định vấn đề cần giải quyết và các yếu tố liên quan đến nó.
• Bước 2: Đặt câu hỏi Tại sao vấn đề xảy ra? và trả lời dựa trên các dữ liệu và kiến thức có sẵn. Điều này giúp xác định nguyên nhân đầu tiên của vấn đề và khởi động quá trình phân tích.
• Bước 3: Đặt câu hỏi Tại sao lại như câu trả lời trước đó? và trả lời dựa trên các dữ liệu và kiến thức có sẵn. Điều này giúp xác định nguyên nhân tiếp theo của vấn đề và đi sâu vào quá trình phân tích.
• Bước 4: Lặp lại bước 3 cho đến khi đạt được ít nhất 5 cấp độ nguyên nhân và hậu quả cho vấn đề. Điều này giúp xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề và kết thúc quá trình phân tích.
• Bước 5: Xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề dựa trên các câu trả lời cuối cùng của chuỗi 5 Whys. Điều này giúp xác định giải pháp cho vấn đề và ngăn chặn nó tái phát trong tương lai.

Để tiến hành phương pháp 5 Whys một cách hiệu quả, bạn nên tuân theo một số nguyên tắc sau:

• Hãy hỏi tại sao dựa trên các sự kiện thực tế, không phải các giả thuyết hay ý kiến cá nhân.
• Hãy hỏi tại sao một cách logic và có liên quan, không phải một cách ngẫu nhiên hay vô nghĩa.
• Hãy hỏi tại sao một cách rõ ràng và cụ thể, không phải một cách chung chung hay mơ hồ.
• Hãy hỏi tại sao một cách khách quan và khích lệ sự tham gia của các bên liên quan, không phải một cách thiên vị hay chỉ trích ai đó.
• Hãy hỏi tại sao cho đến khi bạn không thể tìm ra câu trả lời nào khác nữa, không phải dừng lại khi bạn đã có câu trả lời mong muốn hay thoả mãn.

5. Cách vẽ biểu đồ phương pháp 5 Whys

Biểu đồ 5 Whys là một công cụ trực quan để thể hiện quá trình phân tích nguyên nhân gốc rễ của một vấn đề. Biểu đồ này có dạng một cây nhị phân, với vấn đề ở gốc và các câu hỏi và trả lời ở các nhánh. Để vẽ biểu đồ 5 Whys, bạn có thể làm theo các bước sau:

• Bước 1: Xác định vấn đề và viết nó ở góc trên bên trái của một tờ giấy hoặc một tập tin điện tử.
• Bước 2: Hỏi “Tại sao?” vấn đề xảy ra và viết câu trả lời ở bên phải của vấn đề, nối bằng một đường thẳng.
• Bước 3: Nếu câu trả lời là một nguyên nhân gốc rễ, dừng lại. Nếu không, hỏi lại “Tại sao?” câu trả lời và viết câu trả lời mới ở bên phải của câu trả lời cũ, nối bằng một đường thẳng.
• Bước 4: Lặp lại bước 3 cho đến khi tìm ra nguyên nhân gốc rễ hoặc đạt đến giới hạn số lần hỏi “Tại sao?” (thường là năm lần).
• Bước 5: Kiểm tra lại biểu đồ để đảm bảo rằng các câu hỏi và trả lời là hợp lý, rõ ràng và có liên quan.

Ví dụ: Vấn đề: Khách hàng không hài lòng với sản phẩm của chúng ta.

• Tại sao? Vì sản phẩm của chúng ta không đáp ứng được yêu cầu của khách hàng.
• Tại sao? Vì chúng ta không hiểu rõ yêu cầu của khách hàng.
• Tại sao? Vì chúng ta không có quy trình thu thập và phân tích yêu cầu của khách hàng.
• Tại sao? Vì chúng ta không có người chịu trách nhiệm về việc này.
• Tại sao? Vì chúng ta không có kế hoạch và ngân sách cho việc này.

Nguyên nhân gốc rễ: Chúng ta không có kế hoạch và ngân sách cho việc thu thập và phân tích yêu cầu của khách hàng.

>>> Xem thêm: 5 nguyên tắc trong sản xuất tinh gọn

Tồn kho an toàn là gì? Tồn kho an toàn là một khái niệm quan trọng trong quản trị chuỗi cung ứng, đặc biệt là đối với các doanh nghiệp sản xuất và kinh doanh hàng hóa giúp doanh nghiệp đảm bảo có đủ hàng hóa để đáp ứng nhu cầu của khách hàng, tránh thiếu hụt hàng hóa và mất cơ hội kinh doanh. 

Để hiểu rõ hơn về tồn kho an toàn là gì? Hãy cùng theo dõi bài viết dưới đây nha.

1. Tồn kho an toàn là gì?

Tồn kho an toàn là khối lượng hàng hóa trong kho đủ để bù đắp cho sự sai lệch hoặc thiếu sót về hàng hóa trong chuỗi cung ứng123. Đây là một kỹ thuật cơ bản trong nghiệp vụ quản trị hàng hóa. Tồn kho an toàn có thể được tính theo công thức sau:

Tồn kho an toàn = (Lượng tiêu thụ trung bình trong một ngày x Thời gian giao hàng trung bình) + (Lượng tiêu thụ tối đa trong một ngày x Thời gian giao hàng tối đa) – (Lượng tiêu thụ trung bình trong một ngày x Thời gian giao hàng trung bình)

Tồn kho an toàn có nhiều lợi ích cho doanh nghiệp, như hạn chế trạng thái thiếu hàng, nâng cao uy tín và chất lượng dịch vụ, tối ưu hóa số lượng dự trữ và giảm thiểu chi phí lưu kho và quản lý.

2. Ví dụ về cách tính tồn kho an toàn

Giả sử bạn có một cửa hàng bán quần áo và bạn muốn biết lượng quần áo bạn cần dự trữ trong kho để đảm bảo không bị thiếu hàng. Bạn có thể sử dụng các số liệu sau:

• Lượng tiêu thụ trung bình trong một ngày là 50 cái.
• Thời gian giao hàng trung bình của nhà cung cấp là 10 ngày.
• Lượng tiêu thụ tối đa trong một ngày là 80 cái.
• Thời gian giao hàng tối đa của nhà cung cấp là 15 ngày.

Theo công thức trên, bạn có thể tính được tồn kho an toàn như sau:

Tồn kho an toàn = (50 x 10) + (80 x 15) – (50 x 10) = 1700 cái.

Điều này có nghĩa là bạn nên có ít nhất 1700 cái quần áo trong kho để đáp ứng nhu cầu của khách hàng và tránh rủi ro khi nhà cung cấp giao hàng chậm hoặc không đủ số lượng.

Tuy nhiên, bạn cũng nên lưu ý rằng tồn kho an toàn có thể thay đổi theo mùa vụ, xu hướng thị trường và các yếu tố khác. Bạn nên theo dõi và điều chỉnh tồn kho an toàn một cách linh hoạt để tối ưu hóa hiệu quả kinh doanh.

3. Ưu nhược điểm của tồn kho an toàn

Tồn kho an toàn có những ưu điểm và nhược điểm như sau:

Ưu điểm

• Hạn chế trạng thái thiếu hàng, đảm bảo đủ hàng để bán cho khách hàng.
• Nâng cao uy tín và chất lượng dịch vụ, thu hút và giữ chân khách hàng.
• Tối ưu hóa số lượng dự trữ, giảm thiểu chi phí lưu kho và quản lý.
• Quay vòng vốn nhanh và hiệu quả.

Nhược điểm

• Tốn chi phí cơ hội, giảm tốc độ quay vòng vốn nếu dự trữ quá nhiều hàng tồn kho.
• Phải theo dõi và điều chỉnh tồn kho an toàn một cách linh hoạt theo mùa vụ, xu hướng thị trường và các yếu tố khác.
• Phải có phần mềm quản lý tồn kho an toàn hiệu quả để cảnh báo và đưa ra gợi ý về lượng hàng cần dự trữ.

4. Các yếu tố ảnh hưởng đến tồn kho an toàn

Các yếu tố ảnh hưởng đến tồn kho an toàn là:

• Nhu cầu hàng hóa của khách hàng: nếu nhu cầu thay đổi theo thời gian, mùa vụ, xu hướng thị trường hoặc bị ảnh hưởng bởi các yếu tố bất khả kháng, thì doanh nghiệp cần dự trữ một lượng hàng hóa đủ để đáp ứng nhu cầu.
• Thời gian giao hàng của nhà cung cấp: nếu thời gian giao hàng bị sai lệch, kéo dài hoặc không đảm bảo, thì doanh nghiệp cần có một lượng hàng hóa dự phòng để tránh thiếu hụt hàng hóa.
• Chi phí đặt hàng và chi phí lưu kho: nếu chi phí đặt hàng và chi phí lưu kho cao, thì doanh nghiệp sẽ có xu hướng đặt hàng ít và lưu kho nhiều để tiết kiệm chi phí. Ngược lại, nếu chi phí đặt hàng và chi phí lưu kho thấp, thì doanh nghiệp sẽ có xu hướng đặt hàng nhiều và lưu kho ít để tăng hiệu quả kinh doanh.
• Quy mô các dòng sản phẩm mới: nếu doanh nghiệp có nhiều dòng sản phẩm mới hoặc thay đổi sản phẩm thường xuyên, thì doanh nghiệp cần có một lượng hàng hóa linh hoạt để phù hợp với sự biến động của thị trường.
• Phân loại hàng hóa: nếu doanh nghiệp có nhiều loại hàng hóa khác nhau về giá trị, kích thước, tính chất, độ phổ biến… thì doanh nghiệp cần có một phương pháp quản lý tồn kho an toàn phù hợp với từng loại hàng hóa. Ví dụ, doanh nghiệp có thể áp dụng phân loại ABC để xác định mức tồn kho an toàn cho các nhóm hàng A, B và C.
• Nhà cung cấp: vị trí, độ tin cậy, khả năng cung ứng và chất lượng của nhà cung cấp cũng ảnh hưởng đến tồn kho an toàn của doanh nghiệp. Nếu nhà cung cấp gần, uy tín, ổn định và chất lượng cao, thì doanh nghiệp có thể giảm tồn kho an toàn. Ngược lại, nếu nhà cung cấp xa, không tin cậy, không ổn định và chất lượng kém, thì doanh nghiệp phải tăng tồn kho an toàn.
• Các yếu tố tiềm tàng khác: bên cạnh các yếu tố đã kể trên, tồn kho an toàn còn bị ảnh hưởng bởi các yếu tố khác như chính sách kinh doanh của doanh nghiệp, chiến lược quản trị chuỗi cung ứng, mức độ.

5. Cách thực hiện tồn kho an toàn

Để thực hiện tồn kho an toàn, bạn cần làm theo các bước sau:

Bước 1: Xác định nhu cầu hàng hóa trung bình và tối đa của doanh nghiệp trong một đơn vị thời gian (ngày, tuần, tháng…).

Bước 2: Xác định thời gian giao hàng trung bình và tối đa của nhà cung cấp.

Bước 3: Áp dụng công thức tính tồn kho an toàn như sau:

Tồn kho an toàn = (Nhu cầu hàng hóa tối đa x thời gian giao hàng tối đa) – (Nhu cầu hàng hóa trung bình x thời gian giao hàng trung bình)

Bước 4: Dự trữ một lượng hàng hóa bằng hoặc lớn hơn tồn kho an toàn trong kho để phòng trường hợp thiếu hụt hàng hóa.

Bước 5: Theo dõi và điều chỉnh tồn kho an toàn một cách linh hoạt theo mùa vụ, xu hướng thị trường và các yếu tố khác.

>>> Xem thêm: Quản lý kho là gì? Vai trò của quản lý kho

Kanban là gì? Kanban là một phương pháp bắt nguồn từ Nhật Bản có nghĩa trực quan là bảng trực quan hoặc thẻ thông báo. Việc áp dụng Kanban cũng là một phương pháp nằm trong “Sản xuất tinh gọn” được nhiều doanh nghiệp áp dụng vào sản xuất. 

Ở trong bài viết này, chúng ta sẽ đi sâu tìm hiểu về phương pháp Kanban và cách để áp dụng phương pháp Kanban vào trong quản lý công việc cho doanh nghiệp.

1. Kanban là gì?

Kanban là một phương pháp quản lý quy trình làm việc giúp các tổ chức quản lý và cải thiện hệ thống làm việc của họ. Kanban đòi hỏi giao tiếp thời gian thực về khả năng và minh bạch hoàn toàn về công việc.

Các mục công việc được biểu diễn trực quan trên bảng kanban, cho phép các thành viên nhóm nhìn thấy trạng thái của mỗi mảnh công việc bất cứ lúc nào.

Kanban có nguồn gốc từ ngành sản xuất, nó sau đó trở thành một lĩnh vực được các nhóm phát triển phần mềm linh hoạt sử dụng. Gần đây, nó bắt đầu được công nhận bởi các đơn vị kinh doanh ở nhiều ngành nghề khác nhau.

Mục tiêu chính của Kanban là tối thiểu hóa các hoạt động lãng phí mà không làm giảm năng suất. Mục tiêu cuối cùng là tạo ra nhiều giá trị hơn cho khách hàng mà không tạo ra thêm chi phí.

2. Các thành phần chính của Kanban

Các thành phần chính của Kanban là:

Bảng kanban

Là công cụ để trực quan hóa công việc bao gồm các cột tương ứng với trạng thái của nhiệm vụ và thẻ đại diện cho các nhiệm vụ. Mỗi công việc khi ở trạng thái nào thì được xếp vào cột tương ứng.

Thẻ kanban

Là ảnh đại diện cho một hạng mục công việc, có nghĩa đen là thẻ trực quan. Thẻ kanban đại diện cho công việc đã được yêu cầu hoặc đang được tiến hành, chứa các thông tin giá trị về nhiệm vụ và tình trạng của nó, chẳng hạn như tóm tắt các nhiệm vụ, người chịu trách nhiệm, thời hạn, mức độ ưu tiên,…

Giới hạn công việc đang thực hiện (WIP)

Là số lượng tối đa các công việc được phép ở mỗi trạng thái. Mục đích của việc giới hạn WIP là để tránh quá tải công việc, giảm thiểu lãng phí và cải thiện hiệu quả.

Dòng chảy công việc (workflow)

Là quy trình mà các công việc được di chuyển từ trạng thái này sang trạng thái khác. Dòng chảy công việc có thể được thiết kế theo nhu cầu và đặc điểm của từng dự án hoặc tổ chức.

3. Nguyên lý nền tảng của phương pháp Kanban

Phương pháp Kanban có những nguyên lý cơ bản sau đây:

Bắt đầu với quá trình hiện tại

Kanban nhấn mạnh rằng không thay đổi bất kì điều gì trong thiết lập hoặc quy trình hiện có, Kanban phải được áp dụng trực tiếp vào quy trình làm việc hiện tại.

Đồng ý theo đuổi thay đổi, phát triển, tiến hóa

Kanban khuyến khích việc cải tiến liên tục và thích ứng với môi trường thay đổi. Thay vì áp đặt những thay đổi đột ngột và gây khó khăn cho nhân viên, Kanban tôn trọng những gì đã có và khuyến khích những cải tiến từ từ.

Trực quan hóa công việc

Kanban sử dụng bảng Kanban để biểu diễn công việc một cách trực quan. Bảng Kanban gồm có các cột tương ứng với các trạng thái của công việc. Mỗi công việc được biểu diễn bằng một thẻ Kanban, chứa các thông tin cần thiết như tên, nội dung, người thực hiện, thời hạn…

Thẻ Kanban được di chuyển từ cột này sang cột khác để phản ánh tiến độ của công việc.

Giới hạn hoạt động đang làm

Kanban hạn chế số lượng công việc đang được làm đồng thời ở mỗi trạng thái. Mục đích là để giảm thiểu sự tích tụ của công việc chưa hoàn thành, giảm thời gian chờ đợi và tăng năng suất.

Nguyên lý này còn giúp nhóm tập trung hơn vào công việc hiện tại và giảm lãng phí do chuyển đổi giữa các công việc khác nhau.

4. Lợi ích của Kanban trong quản lý công việc

Kanban có nhiều lợi ích trong quản lý công việc, một số lợi ích chính là:

• Trực quan hóa và minh bạch công việc đang được tiến hành, giúp nhận biết được các trở ngại, sự chậm trễ và các cơ hội cải tiến.
• Cải thiện giao tiếp và hợp tác giữa các thành viên trong nhóm và các bên liên quan, giúp tăng cường sự hiểu biết và tin tưởng lẫn nhau.
• Trao quyền cho nhóm để tự quản lý quy trình công việc và quy trình trực quan, giúp tăng cường sự linh hoạt và sáng tạo.
• Giảm thiểu các hoạt động lãng phí mà không làm giảm năng suất, giúp tạo ra nhiều giá trị hơn cho khách hàng mà không gây phát sinh chi phí.
• Tối ưu hóa hiệu suất, hiệu quả và khả năng dự đoán của quy trình, giúp rút ngắn thời gian chu kỳ, tăng thông lượng và đáp ứng nhanh chóng nhu cầu của thị trường.

5. Các bước áp dụng phương pháp kanban trong quản lý công việc

Các bước áp dụng phương pháp kanban trong quản lý công việc, dự án là:

• Bước 1: Vẽ một bảng kanban với các cột tương ứng với các trạng thái của công việc. Bạn có thể sử dụng bảng vật lý hoặc một phần mềm hỗ trợ kanban.
• Bước 2: Viết tên các công việc lên các thẻ kanban có màu sắc khác nhau và đặt vào cột tương ứng. Bạn nên chia nhỏ các công việc thành các nhiệm vụ cụ thể và có thể đo lường được.
• Bước 3: Đặt ra giới hạn số lượng công việc đang thực hiện (WIP) ở mỗi cột. Bạn nên chọn một số phù hợp với khả năng của nhóm và điều chỉnh theo tình hình thực tế.
• Bước 4: Di chuyển các thẻ kanban từ cột này sang cột khác khi trạng thái của công việc thay đổi. Bạn nên tuân theo nguyên tắc “kéo” công việc từ cột sau sang cột trước, tức là chỉ nhận công việc mới khi đã hoàn thành công việc hiện tại.

Phương pháp kanban giúp bạn hình dung được dòng chảy công việc, giảm thiểu lãng phí và cải thiện hiệu quả.

>>> Xem thêm: Sơ đồ chuỗi giá trị VSM và ứng dụng

Bảo trì phòng ngừa thiết bị là một chiến lược quản lý tài sản nhằm ngăn ngừa hoặc giảm thiểu sự cố và hỏng hóc của thiết bị máy móc trong quá trình sản xuất và dịch vụ.

Trong bài viết này, chúng tôi sẽ giới thiệu về các loại bảo trì phòng ngừa, các ưu điểm và nhược điểm của phương pháp này, cũng như cách lập và triển khai một kế hoạch bảo trì phòng ngừa hiệu quả cho doanh nghiệp của bạn.

1. Bảo trì phòng ngừa thiết bị là gì?

Bảo trì phòng ngừa thiết bị là phương pháp bảo trì được thực hiện định kỳ và có kế hoạch đối với các thiết bị, máy móc nhằm giảm nguy cơ hỏng hóc thiết bị cũng như thời gian ngừng máy ngoài kế hoạch có thể gây tốn kém cho doanh nghiệp.

Bảo trì phòng ngừa thiết bị được xem là hiệu quả khi việc lên kế hoạch và thực hiện chiến lược này được dựa trên thông tin chi tiết về dữ liệu thời gian thực của máy, từ đó, đội ngũ kỹ sư có thể ngăn ngừa hoặc giảm khả năng xảy ra hỏng hóc của trang thiết bị.

2. Có bao nhiêu loại bảo trì phòng ngừa thiết bị?

Có nhiều loại bảo trì phòng ngừa thiết bị khác nhau, tùy thuộc vào tiêu chí và phương pháp được áp dụng. Mỗi loại bảo trì phòng ngừa thiết bị sẽ có ưu điểm và nhược điểm riêng như sau:

Bảo trì dựa trên thời gian (Time-based Maintenance)

Là bảo trì được thực hiện trên thiết bị, máy móc theo kế hoạch được lên lịch trước, dựa trên thời gian hoặc số giờ hoạt động của thiết bị.

• Ưu điểm là đơn giản, dễ lập kế hoạch và thực hiện
• Nhược điểm là có thể bỏ qua các thiết bị chưa cần bảo trì hoặc bỏ sót các thiết bị cần bảo trì gấp.

Bảo trì dựa trên lỗi tìm thấy (Failure Finding Maintenance)

Bảo trì được thực hiện để kiểm tra các thiết bị an toàn hoặc dự phòng, như cảm biến, van, công tắc, để đảm bảo chúng vẫn hoạt động khi cần thiết.

• Ưu điểm là tiết kiệm chi phí và thời gian bảo trì cho các thiết bị an toàn hoặc dự phòng.
• Nhược điểm là có thể gây nguy hiểm nếu thiết bị không hoạt động khi cần thiết.

Bảo trì dựa trên rủi ro (Risk-based Maintenance)

Bảo trì được thực hiện dựa trên mức độ rủi ro của từng thiết bị đối với sự an toàn và sản xuất. Các thiết bị có rủi ro cao sẽ được ưu tiên bảo trì hơn các thiết bị có rủi ro thấp.

• Ưu điểm là tối ưu hóa ngân sách và tài nguyên bảo trì cho các thiết bị quan trọng.
• Nhược điểm là yêu cầu phải đánh giá rủi ro một cách chính xác và khách quan.

Bảo trì dựa trên điều kiện (Condition-based Maintenance)

Là bảo trì được thực hiện dựa trên tình trạng thực tế của thiết bị, được đánh giá qua các chỉ số kỹ thuật như nhiệt độ, áp suất, rung động, tiếng ồn… Các thiết bị chỉ được bảo trì khi có dấu hiệu hỏng hóc hoặc giảm hiệu suất.

Ưu điểm là giảm thiểu việc bảo trì quá mức hoặc không đủ, tăng hiệu suất và tuổi thọ của thiết bị.

Nhược điểm là yêu cầu có các công cụ và kỹ thuật đo lường chính xác và tin cậy.

Bảo trì dự đoán (Predictive Maintenance)

Là bảo trì được thực hiện dựa trên các phân tích và mô hình toán học để dự đoán thời điểm xảy ra sự cố hoặc hư hỏng của thiết bị. Các thiết bị được bảo trì khi có khả năng cao sẽ gặp sự cố trong tương lai gần.

• Ưu điểm là có thể dự đoán được thời điểm xảy ra sự cố hoặc hư hỏng của thiết bị, giúp lập kế hoạch bảo trì kịp thời.
• Nhược điểm là yêu cầu có các phân tích và mô hình toán học phức tạp và chính xác.

3. Ưu nhược điểm của bảo trì phòng ngừa thiết bị

Bảo trì phòng ngừa thiết bị là một hình thức bảo trì thiết bị và tài sản kinh doanh bằng cách thực hiện các kiểm tra và sửa chữa định kỳ để ngăn ngừa các sự cố hoặc hư hỏng.

Ưu điểm

• Giảm thời gian ngừng máy và chi phí bảo trì khắc phục.
• Kéo dài tuổi thọ và hiệu suất của thiết bị.
• Ít gián đoạn trong hoạt động sản xuất và dịch vụ.
• Tăng cường an toàn lao động và tuân thủ các quy định pháp lý.

Nhược điểm

• Chi phí đầu tư cho bảo trì ban đầu có thể cao.
• Yêu cầu nhiều nhân lực, tài nguyên và thiết bị giám sát.
• Có khả năng bảo trì quá mức hoặc không đủ cho một số thiết bị.
• Yêu cầu chuyên môn cao về phân tích dữ liệu và mô hình dự đoán

4. Cách lập kế hoạch bảo trì phòng ngừa thiết bị

Cách lập kế hoạch bảo trì phòng ngừa thiết bị có thể khác nhau tùy theo từng doanh nghiệp và loại thiết bị. Tuy nhiên, một số bước chung có thể được tham khảo như sau:

• Xác định mục tiêu và những ưu tiên trong bảo trì phòng ngừa, như: giảm thời gian ngừng máy; cải thiện hiệu suất; tăng độ tin cậy của thiết bị.
• Lập danh sách tài sản, máy móc và thiết bị cần được bảo trì phòng ngừa. Xác định mức độ ưu tiên và nghiêm trọng của từng tài sản dựa trên giá trị, lợi tức đầu tư và tần suất sử dụng.
• Xem xét ý kiến từ nhiều nguồn, như những người sử dụng thiết bị thường xuyên, các kỹ thuật viên bảo trì, các chuyên gia tư vấn. Hỏi về điều kiện làm việc cụ thể, tần suất sự cố và trục trặc, cũng như cách thức vận hành của thiết bị.
• Tận dụng công nghệ phù hợp để số hóa thông tin và lưu giữ hồ sơ chi tiết về bảo trì. Sử dụng các phần mềm quản lý bảo trì hoặc các thiết bị theo dõi thông minh để giúp nhân viên tiếp cận, chia sẻ và cập nhật thông tin dễ dàng hơn.
• Lên lịch bảo trì phòng ngừa cho từng tài sản dựa trên thời gian hoặc việc sử dụng thiết bị. Xác định các nhiệm vụ bảo trì cụ thể, như kiểm tra, vệ sinh, thay thế, điều chỉnh. Giao đúng nhiệm vụ cho đúng cấp độ của nhân viên được đào tạo hoặc chuyên gia tư vấn.

Đây là một số bước cơ bản để lập kế hoạch bảo trì phòng ngừa. Bạn có thể điều chỉnh hoặc bổ sung theo nhu cầu của doanh nghiệp và thiết bị của bạn.

Bên cạnh những ưu điểm thì bảo trì phòng ngừa thiết bị cũng có những hạn chế và thách thức cần được cân nhắc. Để có một kế hoạch bảo trì phòng ngừa thiết bị hiệu quả, hy vọng bài viết trên có thể làm nguồn tham khảo hữu ích cho bạn.

>>> Xem thêm: Bảo trì dự đoán là gì? Tại sao phải cần đến bảo trì dự đoán

Hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp được xem là một giải pháp phối trộn hiện đại nhờ áp dụng những công nghệ hiện đại vào quá trình sản xuất. Ở bài viết này chúng ta sẽ đi tìm hiểu rõ hơn về những ưu nhược điểm của hệ thống để hiểu được vì sao các nhà máy hiện nay đều đang sử dụng ưa chuộng. 

1. Hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp là gì?

Hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp là một hệ thống dùng để cân định lượng và phối trộn các nguyên liệu cho quá trình sản xuất sản phẩm. Kết hợp với cân điện tử và băng tải để cân nguyên liệu ngay trên hệ thống băng truyền cấp liệu.

Hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp cũng giúp giảm thiểu thất thoát và lãng phí nguyên liệu, tiết kiệm chi phí và tăng lợi nhuận cho doanh nghiệp. Hệ thống cân tiếp liệu có thể kết nối với các thiết bị khác để tạo thành một hệ thống sản xuất tự động hoá và thông minh.

Hệ thống cân tiếp liệu phù hợp với các ngành công nghiệp sản xuất sản phẩm từ các nguyên liệu khác nhau và có yêu cầu về độ chính xác cao trong việc cân định lượng và phối trộn nguyên liệu, chẳng hạn như ngành công nghiệp hóa chất, thực phẩm, dược phẩm, xi măng,…

2. Hệ thống cân tiếp liệu có những loại nào?

Phân loại

Hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp có thể được phân loại theo nhiều tiêu chí khác nhau, nhưng một trong những cách phân loại phổ biến là theo cấu tạo và nguyên lý hoạt động của cân.

Theo đó, hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp có thể chia làm hai loại chính:

• Hệ thống cân tiếp liệu dùng cân điện tử

Là hệ thống dùng cảm biến cân độ nhạy cao để đo khối lượng nguyên liệu trên băng tải hoặc trong bồn chứa. Hệ thống này có độ chính xác cao và có thể kết nối với máy tính để điều khiển và giám sát quá trình cân.

• Hệ thống cân tiếp liệu dùng cân phân tích

Là hệ thống dùng một loại cân phòng thí nghiệm có độ đọc đến 0,1 mg hoặc nhỏ hơn để cân khối lượng nguyên liệu rất nhỏ. Hệ thống này thường được dùng cho các quá trình sản xuất yêu cầu độ chính xác cao và tỉ lệ phối trộn chặt chẽ.

So sánh

Loại hệ thống cân tiếp liệu	Ưu điểm	Nhược điểm
Hệ thống cân tiếp liệu dùng cân điện tử	Độ chính xác cao.Có thể kết nối với máy tính để điều khiển và giám sát quá trình cânCó khả năng xử lý nhiều loại nguyên liệu khác nhau	Giá thành đầu tư xây dựng ban đầu thường rất lớn.Cần bảo trì và bảo dưỡng thường xuyênCó thể bị ảnh hưởng bởi các yếu tố môi trường như nhiệt độ, độ ẩm, rung động.
Hệ thống cân tiếp liệu dùng cân phân tích	Độ chính xác rất cao.Có thể cân được những khối lượng nguyên liệu rất nhỏ.Phù hợp với các quá trình sản xuất yêu cầu độ chính xác cao và tỉ lệ phối trộn chặt chẽ.	Tốc độ cân chậm.Chi phí vận hành cao.Cần có điều kiện phòng thí nghiệm tốt để bảo vệ cân khỏi các tác nhân gây hại.

3. Ưu nhược điểm của hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp

Ưu điểm

Để nhận thấy những ưu điểm hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp thì so sánh chúng với hệ thống cân bình thường là rõ ràng nhất. Hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp là một giải pháp quản lý nguồn lực doanh nghiệp (ERP) cho các doanh nghiệp sản xuất sản phẩm từ các nguyên liệu khác nhau. Hệ thống cân bình thường là một giải pháp đơn giản để cân định lượng các nguyên liệu.

Một số điểm khác biệt giữa hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp và hệ thống cân bình thường là:

• Hệ thống cân tiếp liệu có độ chính xác cao trong việc cân định lượng và phối trộn nguyên liệu, đảm bảo chất lượng sản phẩm đầu ra. Hệ thống cân bình thường có độ chính xác thấp hơn và có thể gây ra sai số trong quá trình cân và phối trộn nguyên liệu.
• Hệ thống cân tiếp liệu có khả năng xử lý nhiều loại nguyên liệu khác nhau và có tỉ lệ phối trộn khác nhau tùy theo từng loại sản phẩm. Hệ thống cân bình thường chỉ có thể xử lý một loại nguyên liệu hoặc có tỉ lệ phối trộn cố định cho một loại sản phẩm.
• Hệ thống cân tiếp liệu có thể kết nối với các thiết bị khác để tạo thành một hệ thống sản xuất tự động hoá và thông minh. Hệ thống cân bình thường không có khả năng kết nối với các thiết bị khác và phụ thuộc nhiều vào sự can thiệp của con người.
• Hệ thống cân tiếp liệu có thể thu thập và phân tích dữ liệu về quá trình cân và sản xuất, giúp quản lý và cải tiến hệ thống. Hệ thống cân bình thường không có khả năng thu thập và phân tích dữ liệu và khó khăn trong việc quản lý và cải tiến hệ thống.

Nhược điểm

• Hệ thống cân tiếp liệu có giá thành đầu tư xây dựng ban đầu thường rất lớn, đòi hỏi doanh nghiệp phải có nguồn vốn và kế hoạch tài chính rõ ràng.
• Hệ thống cân tiếp liệu có thể bị ảnh hưởng bởi các yếu tố môi trường như nhiệt độ, độ ẩm, rung động, bụi bẩn, v.v. Do đó, cần có các biện pháp bảo vệ và bảo trì thường xuyên cho các thiết bị.
• Hệ thống cân tiếp liệu có thể gặp khó khăn trong việc lắp đặt và điều chỉnh nếu không có sự hỗ trợ của nhà cung cấp phần mềm ERP và nhà thầu thi công chuyên nghiệp.
• Hệ thống cân tiếp liệu có thể gây ra sự phức tạp và khó hiểu cho nhân viên nếu không được đào tạo và hướng dẫn về cách sử dụng và bảo trì hệ thống.

4. Hệ thống cân tiếp liệu có phù hợp với mọi ngành công nghiệp không?

Hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp không phù hợp với mọi ngành công nghiệp, mà chỉ phù hợp với các ngành công nghiệp sản xuất sản phẩm từ các nguyên liệu khác nhau và có yêu cầu về độ chính xác cao trong việc cân định lượng và phối trộn nguyên liệu.

Một số ngành công nghiệp có thể áp dụng hệ thống cân tiếp liệu là:

• Ngành công nghiệp hóa chất: sản xuất các loại hóa chất, phân bón, thuốc trừ sâu, sơn, mực in, keo dán,…
• Ngành công nghiệp thực phẩm: sản xuất các loại thực phẩm, đồ uống, gia vị, bánh kẹo, sữa,…
• Ngành công nghiệp dược phẩm: sản xuất các loại thuốc, dược phẩm, mỹ phẩm,…
• Ngành công nghiệp xi măng: sản xuất các loại xi măng, bê tông, gạch,…

Các ngành công nghiệp khác có thể không cần thiết hoặc không hiệu quả khi sử dụng hệ thống cân tiếp liệu, chẳng hạn như:

• Ngành công nghiệp dịch vụ: cung cấp các loại dịch vụ như giáo dục, y tế, tài chính,…
• Ngành công nghiệp thương mại: kinh doanh các loại hàng hoá như quần áo, giày dép, đồ điện tử,…
• Ngành công nghiệp nông nghiệp: trồng trọt và chăn nuôi các loại cây trồng và gia súc.

5. Hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp có khó lắp đặt không?

Hệ thống cân tiếp liệu công nghiệp không khó lắp đặt nếu bạn có sự hỗ trợ của nhà cung cấp phần mềm ERP và nhà thầu thi công. Bạn cần chuẩn bị các điều kiện sau để lắp đặt hệ thống cân tiếp liệu:

• Có đầy đủ các thiết bị cần thiết cho hệ thống cân tiếp liệu, bao gồm cân điện tử hoặc cân phân tích, băng tải, bồn chứa, van điều khiển,…
• Có đường truyền điện và mạng internet ổn định để kết nối các thiết bị với máy tính và phần mềm ERP.
• Có không gian và vị trí phù hợp để lắp đặt các thiết bị và dây cáp.
• Có kế hoạch và thiết kế chi tiết cho hệ thống cân tiếp liệu theo yêu cầu của doanh nghiệp.
• Có nhân viên được đào tạo và hướng dẫn về cách sử dụng và bảo trì hệ thống cân tiếp liệu.

Nếu bạn có sẵn các điều kiện trên, bạn có thể lắp đặt hệ thống cân tiếp liệu trong thời gian ngắn và hiệu quả.

>>> Xem thêm: Hệ thống định lượng vi lượng và nguyên liệu thô

Quản lý hiệu suất doanh nghiệp EPM hiện nay trong thời đại kinh tế số là những gì mà các tổ chức cần có. Đây được xem là một công cụ và phương pháp để đo lường và cải thiện hiệu suất của họ theo các mục tiêu và chiến lược đã đề ra.

Quản lý hiệu suất doanh nghiệp EPM là một giải pháp giúp các tổ chức thu thập, phân tích và báo cáo dữ liệu từ nhiều nguồn khác nhau, cung cấp các thông tin thúc đẩy hành động và hỗ trợ quyết định.

Vậy cụ thể thì quản lý hiệu suất doanh nghiệp EPM là gì? Hãy tìm hiểu qua bài viết này nhé.

1. Quản lý hiệu suất doanh nghiệp EPM là gì?

Quản lý hiệu suất doanh nghiệp (Enterprise performance management – EPM) là quá trình giao tiếp thường xuyên giữa nhà quản lý và nhân viên nhằm cải thiện năng suất làm việc bằng cách đặt ra mục tiêu cho các bộ phận, cá nhân phù hợp với mục tiêu chiến lược chung của doanh nghiệp.

EPM cũng là công cụ giúp các tổ chức đo lường và giám sát hiệu suất để đảm bảo họ đạt được các mục tiêu mong muốn. Các hệ thống EPM thường được kết nối với các hệ thống ERP và các hệ thống kinh doanh khác, cho phép chúng thu thập dữ liệu từ nhiều nguồn.

EPM quan trọng vì nó giúp các tổ chức đo lường và giám sát hiệu suất để đảm bảo họ đạt được các mục tiêu mong muốn. EPM cũng giúp các tổ chức có tầm nhìn xa hơn về chiến lược và kế hoạch của họ, cũng như phân tích và báo cáo kết quả hoạt động kinh doanh một cách hiệu quả1. EPM cũng giúp các tổ chức sử dụng hiệu quả nguồn lực của họ, thúc đẩy sự sáng tạo và cải tiến liên tục.

2. Ưu nhược điểm quản lý hiệu suất doanh nghiệp EPM

Quản lý hiệu suất doanh nghiệp EPM là một giải pháp giúp các tổ chức thu thập, phân tích và báo cáo dữ liệu từ nhiều nguồn khác nhau, cung cấp các thông tin thúc đẩy hành động và hỗ trợ quyết định.Bao gồm các chức năng như: lập ngân sách, lập kế hoạch tài chính, dự báo, hợp nhất, phân tích và báo cáo,…

EPM giúp các tổ chức liên kết các chiến lược với kế hoạch và triển khai, giám sát và quản lý các chỉ số hiệu suất (KPIs), tạo tầm nhìn hướng tới tương lai và nâng cao sự phát triển cá nhân và tổ chức.

EPM có thể kết nối với các hệ thống khác như ERP, CRM, SRM, SCM, HCM để tạo ra một phiên bản dữ liệu duy nhất và cập nhật theo thời gian thực.

Ưu điểm của EPM

• EPM giúp nâng cao kết quả công việc bằng cách đặt ra và theo dõi các mục tiêu phù hợp với chiến lược của doanh nghiệp.
• EPM giúp giảm thiểu chi phí và tối ưu hóa nguồn lực bằng cách loại bỏ các hoạt động không mang lại giá trị.
• EPM cung cấp các thông tin thúc đẩy hành động bằng cách phân tích và báo cáo dữ liệu từ nhiều nguồn khác nhau.
• EPM tạo tầm nhìn hướng tới tương lai bằng cách dự báo và lập kế hoạch cho các giai đoạn dài hạn.
• EPM thúc đẩy sự phát triển cá nhân và tổ chức bằng cách cung cấp phản hồi và huấn luyện cho nhân viên.
• EPM nâng cao sự hài lòng và gắn kết của nhân viên bằng cách làm rõ kỳ vọng và công nhận thành tích.

Nhược điểm của EPM

• EPM có thể gặp khó khăn trong việc tích hợp với các hệ thống khác do sự khác biệt về định dạng, chuẩn mực và chất lượng dữ liệu.
• EPM có thể gây ra sự phức tạp và mất thời gian trong việc thiết lập, triển khai và duy trì do yêu cầu cao về kỹ thuật và nguồn nhân lực.
• EPM có thể gây ra sự kháng cự từ các bộ phận khác trong tổ chức do sự thay đổi về quy trình, vai trò và trách nhiệm.
• EPM có thể gây ra sự mất cân bằng giữa các mục tiêu ngắn hạn

3. Lợi ích của quản lý hiệu suất doanh nghiệp EPM đem lại

Quản lý hiệu suất doanh nghiệp EPM đem lại nhiều lợi ích cho các tổ chức, như:

• Nâng cao kết quả công việc bằng cách đặt ra và theo dõi các mục tiêu phù hợp với chiến lược của doanh nghiệp.
• Giảm thiểu chi phí và tối ưu hóa nguồn lực bằng cách loại bỏ các hoạt động không mang lại giá trị.
• Cung cấp các thông tin thúc đẩy hành động bằng cách phân tích và báo cáo dữ liệu từ nhiều nguồn khác nhau.
• Tạo tầm nhìn hướng tới tương lai bằng cách dự báo và lập kế hoạch cho các giai đoạn dài hạn.
• Thúc đẩy sự phát triển cá nhân và tổ chức bằng cách cung cấp phản hồi và huấn luyện cho nhân viên.
• Nâng cao sự hài lòng và gắn kết của nhân viên bằng cách làm rõ kỳ vọng và công nhận thành tích.

4. EPM có khác với quản lý tài chính không?

EPM khác với quản lý tài chính. Quản lý tài chính là quá trình ghi lại và phân tích dữ liệu tài chính của một tổ chức, trong khi EPM là quá trình giám sát và đo lường hiệu suất của một tổ chức theo các mục tiêu và chiến lược đã đề ra

EPM giúp các quản lý cấp cao có tầm nhìn xa hơn về tình hình kinh doanh và có thể dự báo và lập kế hoạch cho tương lai. ERP là một hệ thống thông tin giúp các tổ chức quản lý tài nguyên và hoạt động của họ, trong khi EPM là một công cụ kết nối với ERP và các hệ thống khác để thu thập và phân tích dữ liệu.

5. EPM có liên quan đến ERP không?

EPM có liên quan mật thiết với các hệ thống ERP. ERP là một hệ thống thông tin giúp các tổ chức quản lý tài nguyên và hoạt động của họ, trong khi EPM là một công cụ kết nối với ERP và các hệ thống khác để thu thập và phân tích dữ liệu.

EPM sử dụng dữ liệu từ ERP để tạo ra các báo cáo và biểu đồ về hiệu suất của tổ chức. EPM cũng giúp các tổ chức lập kế hoạch và dự báo cho tương lai dựa trên dữ liệu từ ERP.

Vì vậy, EPM và ERP có thể được sử dụng cùng nhau để nâng cao hiệu quả và cạnh tranh của các tổ chức.

6. Doanh nghiệp nào nên sử dụng quản lý hiệu suất doanh nghiệp EPM? 

Không có một câu trả lời chung cho câu hỏi này, vì mỗi doanh nghiệp có những mục tiêu, chiến lược và hoạt động khác nhau. Tuy nhiên, có thể nói rằng EPM là một giải pháp hữu ích cho các doanh nghiệp có những đặc điểm sau:

• Các doanh nghiệp có quy mô lớn, phức tạp và phân tán về địa lý, cần quản lý nhiều nguồn dữ liệu từ nhiều hệ thống khác nhau.
• Các doanh nghiệp có môi trường kinh doanh biến động, cạnh tranh và đòi hỏi sự linh hoạt, chủ động và sáng tạo trong việc ra quyết định.
• Các doanh nghiệp có tầm nhìn xa và chiến lược rõ ràng, cần theo dõi và đánh giá hiệu quả của các hoạt động và dự án theo các chỉ số hiệu suất (KPIs).
• Các doanh nghiệp có ý thức về việc cải tiến liên tục và phát triển bền vững, cần dự báo và lập kế hoạch cho các giai đoạn dài hạn.
• Các doanh nghiệp có văn hóa tổ chức tích cực, cần gắn kết và thúc đẩy sự phát triển cá nhân và tổ chức của nhân viên.

Ngoài ra, quản lý hiệu suất doanh nghiệp EPM cũng có thể được sử dụng cho các doanh nghiệp nhỏ và vừa, nếu họ muốn nâng cao khả năng quản lý và cạnh tranh của mình. Tuy nhiên, họ cần chọn các giải pháp EPM phù hợp với quy mô, ngành nghề và ngân sách của mình.

>>>  Xem thêm: Hệ thống điều độ sản xuất APS là gì ? Lợi ích hệ thống APS đem lại

Hệ thống điều độ sản xuất APS là gì? Các doanh nghiệp hiện nay đang thay đổi và áp dụng APS vào trong hệ thống với mong muốn thay đổi mô hình cũ đem lại hiệu suất cao hơn. Vậy APS là gì, nó đem lại được những lợi ích gì thì hãy cùng xem qua bài viết này để hiểu thêm về hệ thống điều độ sản xuất APS nhé. 

1. Hệ thống điều độ sản xuất APS là gì?

Hệ thống điều độ sản xuất APS (Advanced Planning and Scheduling) hay còn được gọi là hệ thống lập kế hoạch và điều độ nâng cao.

APS hỗ trợ doanh nghiệp trong việc cải thiện hiệu suất cho chuỗi cung ứng và sản xuất, có khả năng phân bổ nguyên vật liệu và năng lực sản xuất một cách tối ưu. Cân bằng giữa nhu cầu và năng lực thực tế.

Hệ thống APS được thiết kế như một quy trình kỹ thuật số dựa trên các số liệu, thông tin mở để đưa ra kế hoạch chính xác. Doanh nghiệp sẽ dựa vào các kế hoạch này để tìm các phương án tối ưu hóa, phát triển nguồn lực hữu hạn.

Ngoài ra hệ thống APS còn cho phép doanh nghiệp có cái nhìn tổng quan về các yếu tố liên quan đến sản xuất như con người, máy móc, quy trình và các nguồn lực khác.

Hệ thống APS có thể hoạt động độc lập hoặc trở thành một phần của một hệ thống giải pháp của doanh nghiệp.

2. Chức năng hệ thống điều độ sản xuất APS

Quản lý những ràng buộc thực tế

Hệ thống điều độ sản xuất APS tập trung vào nhưng ràng buộc (constraint) thực tế thay vì tập trung vào việc quản lý tài nguyên như hệ thống ERP.

APS mô phỏng chính xác số sản lượng của doanh nghiệp, dù ở trạng thái “nút thắt cổ chai” trong quy trình cung ứng và sản xuất. Từ đó sẽ tạo được một kế hoạch sát thực tế nhất.

Dưới đây là những ràng buộc thực tế mà hệ thống điều độ sản xuất APS có thể giải quyết:

• Kỹ năng và thiết bị chuyên dụng: trong quá trình lập kế hoạch từ những số liệu thực tế, APS nhận diện những hạn chế trong chuỗi sản xuất từ kỹ năng nhân sự đến thiết bị chuyên dụng có vấn đề ảnh hưởng đến kết quả.
• Tồn kho nguyên liệu thô: APS kiểm đếm, tính toán số nguyên liệu thực tế trong ngày.
• Nâng cao năng lực tổng thể của nhân lực và máy móc: tối ưu hóa toàn bộ quy trình sản xuất thay vì từng công đoạn riêng biệt.
• Đưa ra trình tự sản xuất tối ưu: nhờ vào khả năng tổng hợp và lập kế hoạch tốt, cắt giảm thời gian chuyển đổi.

Lập kế hoạch sản xuất song song

Ở phương thức lập kế hoạch sản xuất truyền thống trước đây, các kế hoạch được thiết lập cho từng bộ phận, từng giai đoạn riêng biệt. Điều này khiến người quản lý sẽ mất nhiều thời gian và công sức hơn.

Thay vì như thế, APS cho phép toàn bộ kế hoạch được lên song song theo trình tự logic. APS có khả năng kết hợp mọi khía cạnh và quy trình thành một giải pháp duy nhất.

Tối ưu hóa và cộng tác toàn diện

Thay vì tập trung vào từng quy trình nhỏ và riêng lẻ thì hệ thống APS tìm kiếm những giải pháp tối ưu cho toàn bộ chuỗi cung ứng.

Đồng thời hệ thống tạo nên nền tảng cho việc hợp tác giữa doanh nghiệp với nhà cung cấp và khách hàng.

Mọi thông tin về chuỗi sản xuất, yêu cầu của khách hàng đều được lưu lại trên hệ thống. Giúp việc lên kế hoạch cho dự án đơn giản, nhanh chóng hơn.

3. Lợi ích hệ thống điều độ sản xuất APS đem lại

Với những chức năng mà hệ thống APS đem lại gần như đáp ứng được đầy đủ cho một hệ thống điều độ sản xuất và lập kế hoạch.

APS cũng đã đem lại nhiều lợi ích tuyệt vời cho doanh nghiệp như:

• Giữ đúng lời hứa với khách hàng

Các kế hoạch được thiết lập bởi APS khả thi hơn, tối ưu hóa hơn, dễ thực hiện dựa trên những ràng buộc thực tế.

APS còn đem đến những khả năng như lập kế hoạch tiến/lùi, linh động trong thời gian hoàn thành đơn hàng. Chuỗi cung ứng cũng từ đó mà năng suất hơn, đạt chất lượng và đúng tiến độ.

• Lập kế hoạch nhanh hơn

Một trong những khả năng vượt trội của APS là thu thập thông tin nhanh chóng và chính xác từ số liệu thực tế và ghi nhận từ những hệ thống tích hợp khác để hỗ trợ nhà quản lý lên kế hoạch nhanh hơn.

APS sử dụng những thuật toán logic cao cấp để đưa ra kế hoạch chính xác, giảm thiểu sai sót.

• Phản ứng nhanh với thay đổi trong yêu cầu

APS có thể đưa các cách giải quyết và lựa chọn giải pháp thích hợp một cách nhanh chóng. Với khả năng tùy biến cao APS có thể thay đổi những yêu cầu về số lượng thời hạn đơn hàng.

Ví dụ: đơn hàng mới được thêm vào những đơn hàng hiện tại; thời gian giao hàng cho một đơn hàng ưu tiên bị thay đổi;…

4. Ứng dụng hệ thống điều độ sản xuất APS

Các môi trường nhà máy phức tạp hiện nay áp dụng hệ thống điều độ sản xuất APS rất nhiều. Những nhà máy đó thường có những yêu cầu và đặc điểm như:

• MTO: sản xuất theo yêu cầu, ETO: thiết kế theo yêu cầu.
• Nhà máy sản xuất các sản phẩm yêu cầu kỹ thuật cao, thành phần phức tạp.
• Nhà máy có nhiều dòng sản phẩm.
• Nhà máy thay đổi lịch trình và yêu cầu sản xuất thường xuyên, cần sự linh hoạt.

>>> Xem thêm: Lợi ích và ứng dụng IoT trong nhà máy thông minh

Nông nghiệp công nghệ cao là gì? Bên cạnh những lợi ích, đóng góp cho ngành công nghiệp thì tự động hóa cũng đang dần tham gia vào các quy trình sản xuất nông nghiệp. Với những mô hình nuôi trồng đang áp dụng nông nghiệp công nghệ cao đều đã đem lại những hiệu quả vượt bậc.

Vậy hãy cùng tìm hiểu xem ngành nông nghiệp công nghệ cao bao gồm những gì, cũng như nó đã đem lại những hiệu quả gì qua bài viết này nhé. 

1. Nông nghiệp công nghệ cao là gì?

Nông nghiệp công nghệ cao hay còn gọi là nền nông nghiệp thông minh, đây là nền nông nghiệp được ứng dụng kết hợp cùng các công nghệ mới và tiên tiến để sản xuất.

Điều này giúp cho nền nông nghiệp nâng cao hiệu quả, tạo ra nhiều bước đột phá về năng suất và chất lượng. Cải thiện được chất lượng cuộc sống cho người nông dân, cắt giảm đi những công việc lao động nặng nhọc.

Nông nghiệp công nghệ cao tham gia hết mọi khía cạnh trong nông nghiệp, từ việc trồng, tưới, chăm sóc cây cũng như thu hoạch.

Một số công nghệ cao được tích hợp ứng dụng trong nông nghiệp công nghệ cao bao gồm:

• Công nghiệp hóa nông nghiệp: cơ giới hóa trong quá trình sản xuất, thu hoạch, sơ chế, chế biến,…
• Tự động hóa.
• Công nghệ thông tin
• Công nghệ vật liệu mới.
• Công nghệ sinh học
• Các giống cây trồng, vật nuôi năng suất, chất lượng cao,..
• Các quy trình canh tác tiên tiến, canh tác hữu cơ,…

2. Đặc điểm của ngành nông nghiệp công nghệ cao

Ưu điểm

• Tiết kiệm diện tích đất trồng
• Tránh việc lây lan sâu bệnh
• Cách ly với môi trường và thời tiết bên ngoài
• Đảm bảo cây có thể phát triển tốt
• Cung cấp cho cây đầy đủ chất dinh dưỡng và lượng nước cần thiết
• Điều chỉnh ánh sáng hợp lý
• Điều khiển tự động
• Giúp giảm nhân công và chi phí vận hành đáng kể
• Chống thất thoát nước
• Có thể điều chỉnh môi trường theo từng giai đoạn phát triển của cây,…

Nhược điểm

• Vốn đầu tư cao khi đầu tư công nghệ cao
• Mô hình mới mẻ này còn nhiều thiếu sót trong khâu quản lý
• Chuyên gia và nhân lực chưa có đủ trình độ kỹ năng, kinh nghiệm
• Khó khăn trong việc chọn lựa nhà cung cấp uy tín, chất lượng

3. Các giải pháp tự động hóa trong nông nghiệp công nghệ cao

Công nghệ sinh học

Công nghệ sinh học được ứng dụng trong việc chọn tạo các giống cây trồng, vật nuôi đem lại năng suất cao, chất lượng tốt, có sức chống chịu cao.

Công nghệ nhân giống được ứng dụng rộng rãi trong nhân giống cây lâm nghiệp, cây hoa, cây chuối,… giúp giảm giá thành cây giống, tạo ra hàng loạt các cây giống có độ đồng đều cao, sạch bệnh.

Nhiều chế phẩm sinh học được nghiên cứu tạo ra và ứng dụng vào sản xuất nông nghiệp để cung cấp dinh dưỡng cho cây trồng, vật nuôi, hạn chế dịch bệnh và thay thế dần thuốc hóa học.

Robot

Robot là một công nghiệ mới được nghiên cứu và thử nghiệm trong mô hình nông nghiệp công nghệ cao trong những năm gần đây với mục đích thay thế con người làm những công việc nặng nhọc, lặp đi lặp lại gây nhàm chán.

Dần dần, robot ngày càng được tín nhiệm bởi sự tỉ mỉ, ít lỗi sai của chúng và robot giải quyết được tình trạng thiếu hụt nhân lực ở các nước phát triển.

Dưới đây là một vài robot đang được đưa vào dùng và thử nghiệm phổ biến trong mô hình nông nghiệp công nghệ cao:

• Robot chim: có hình dạng giống một loài chim ăn thịt, có khả năng vỗ cánh. Robot chim hoạt động bằng cách bay xung quanh để xua đuổi những đàn chim đến gần khu vực trồng trọt.
• Robot hái quả trong nhà kính: nhận biết các loại trái cây đã chín hoặc chưa và xác định được quả nào có thể thu hoạch rồi hái chúng xuống.
• Robot diệt cỏ: các cảm biến trên robot sẽ định vị cỏ và cắt chúng.
• Robot trồng cây: là một robot nông nghiệp trồng cây nhỏ có bốn bánh xe, chạy bằng pin và giữ được 10 cây giống.

GPS

Công nghệ GPS được tích hợp với các máy móc để tự điều khiển và điều hướng, giúp quy trình chăm sóc khoa học hơn.

Ví dụ việc gieo hạt, tưới nước, bón phân  không bị lặp lại trong một khu vực gây lãng phí và ô nhiễm môi trường.

Máy bay không người lái

Máy bay không người lái phục vụ cho việc theo dõi trang trại từ xa và thực hiện các nhiệm vụ như bón phân, thuốc trừ sâu, các phương pháp điều trị cây,… từ bên trên.

Máy bay không người lái cung cấp cho người dân cái nhìn tổng thể về trang trại của họ, dễ dàng xác định các khu vực có vấn đề qua hình ảnh và phân tích hồng ngoại. Từ đó xác định, chẩn đoán các vấn đề sớm hơn.

Máy kéo tự lái

Sau nhiều thay đổi và cải tiến, hiện nay máy kéo tự động đã có được khả năng tự vận hành nhờ có thêm camera và hệ thống thị giác máy, GPS điều hướng, kết nối IoT, radar,…

Hệ thống tự tưới

Hệ thống tự động tưới thông minh được xây dựng dựa trên một hệ thống đa thiết bị như đường ống dẫn nước, trạm bơm, van điện từ,… kết hợp cùng với bộ xử lý trung tâm điều khiển toàn bọ quá trình.

Hệ thống thông minh có thể hoạt động dựa trên một vài nguyên lý như:

• Tự động tưới theo lịch trình được đặt sẵn: bạn cần tích hợp bộ hẹn giờ tưới tự động hoặc bộ điều khiển tưới được tích hợp với các thiết bị tưới.
• Tự động tưới linh hoạt dựa theo điều kiện thời tiết: hoạt động thông qua cảm biến tích hợp với công nghệ IoT.
• Tự động kiểm soát lượng nước tưới: tránh được tình trạng ngập ứng nước hay lượng nước tưới ra chưa đủ.

Hệ thống chăn nuôi tự động

Hệ thống chăn nuôi tự động giúp cho các trang trại tối ưu hóa hoạt động và tinh gọn quy trình chăn nuôi.

Hệ thống chăn nuôi tự động sẽ gồm: hệ thống cho ăn tự động, hệ thống chiếu sáng và hệ thống quạt gió làm mát.

Các hệ thống này tự động vận hành để cho ăn, làm mát, chiếu sáng theo những cài đặt đã được định trước về định lượng thức ăn, điều kiện môi trường, nhiệt độ và ánh sáng theo từng giai đoạn phát triển của vật nuôi.

4. Lợi ích và hiệu quả của nông nghiệp công nghệ cao

• Làm tăng sản lượng sản phẩm nông nghiệp, đáp ứng được nhu cầu thực phẩm ngày càng tăng của xã hội, trong đó có cả những người thu nhập thấp, nhờ tạo ra được khối lượng sản phẩm lớn với giá bán rẻ hơn.
• Tạo số lượng hàng hóa lớn với chất lượng cao, đồng đều; do đó, có thể tham gia chuỗi giá trị và thương mại toàn cầu nhờ đáp ứng được yêu cầu về nguồn cung ứng cũng như chất lượng sản phẩm theo tiêu chí của thị trường và có thể truy xuất được nguồn gốc.
• Mang lại thu nhập lớn cho doanh nghiệp nhờ tạo ra được năng suất sản phẩm lớn nhất trên mỗi đơn vị tài nguyên sử dụng với giá thành thấp nhất nhờ quy mô sản xuất lớn và áp dụng các công nghệ sản xuất có hiệu quả cao
• Thúc đẩy tăng trưởng kinh tế cho địa phương và quốc gia khi doanh thu từ sản xuất tăng lên, đóng thuế từ doanh nghiệp tăng và đồng thời hình thành mới các dịch vụ hỗ trợ
• Tạo thêm công ăn việc làm cho một số bộ phận dân cư và cơ hội khởi nghiệp cho doanh nghiệp địa phương trên cơ sở hình thành các thị trường sản phẩm có giá trị gia tăng mới
• Tạo giá trị gia tăng cho một số sản phẩm địa phương (kể cả phụ phẩm nông nghiệp), hình thành các sản phẩm hàng hóa đặc sản chủ lực của quốc gia, vùng và địa phương (mỗi làng một sản phẩm).

5. Các lưu ý khi đầu tư và triển khai nông nghiệp công nghệ cao

Trước khi quyết định đầu tư và triển khai nông nghiệp công nghệ cao, bạn cần xem xét dựa vào: quy mô, đặc điểm mô hình kinh doanh, các tính năng hiện có, chi phí đầu tư,… Để cân nhắc việc nên đầu tư vào các tính năng cho hệ thống tự động.

Bạn cần đầu tư, đào tạo nhân lực có đầy đủ các kiến thức, kỹ năng liên quan đến công nghệ, để có thể sử dụng công nghệ đạt được hiệu quả cao nhất. Ví dụ: kỹ năng về phần mềm, ứng dụng điều khiển hệ thống, kỹ năng điều khiển drone,…

Bên cạnh những lợi ích thì mô hình này vẫn còn nhiều mặt hạn chế. Các thiết bị máy móc, cảm biến vẫn sẽ bị giới hạn về tiêu hao năng lượng, kết nối mạng, tuổi thọ,…

Để tránh việc đầu tư hàng loạt nhưng không phù hợp, hãy thử nghiệm ở một phạm vi nhất định trước khi mở rộng quy mô.

>>> Xem thêm: Dây chuyền sản xuất thức ăn chăn nuôi tự động